16 le persone impiegate tra proprietà e dipendenti. Lo stabilimento di circa 2.500 metri quadri è sito a San Paolo di Jesi e nel 2012 l’azienda ha investito sull’ambiente e sul risparmio energetico demolendo il tetto in amianto e sostituendolo con un impianto fotovoltaico. Ciò, oltre che costituire un miglioramento per l’ambiente, ha consentito all’azienda un risparmio sui costi dell’energia elettrica di circa il 30%.
Il fatturato 2013 sui attesta a 1,3 mln di euro in crescita del 17% rispetto al 2012 quando si aggirava sui 1,08 mln di euro. Il fatturato è equamente diviso tra Estero e Italia.
Diversi i settori produttivi: automotive, agricolo, condizionamento, sanitario, ultraleggeri e anche industria aeronautica (Boeing). Recentemente ha espanso la sua attività anche nei settori delle energie rinnovabili: soprattutto eolico e fotovoltaico.
La clientela è al 60% in Italia, il 25% in Nord Europa (Germania, Svizzera, Belgio, Norvegia, Danimarca), il 10% Francia e Spagna e il 5% nel resto del mondo come ad esempio in Sud Africa (Johannesburg) e a Washington; in particolare in quest’ultimo caso si tratta dell’American Metric per i quali l’azienda realizza delle pulegge secondo il sistema metrico.
L’azienda ha un portafoglio di 1.380 clienti, di cui circa 350-400 attivi ogni anno.
Tra gli ultimi progetti dell’azienda l’esportazione del supporto pulegge tramite un’azienda italiana che assembla macchinari in Russia, Germania, Svezia e Francia con componentistica totalmente Made in Europe.
Fipill lavora da circa 10 anni con il leader mondiale Brammer che negli ultimi anni ha ulteriormente aumentato gli ordinativi. I motivi fondamentali per questa scelta sono la qualità del prodotto FIPILL e la solidità dell’azienda in un mercato che vede la chiusura di molte aziende storiche.
La materia prima arriva da Brescia, il principale polo di produzione per l’alluminio e le leghe leggere. Normalmente la lega di alluminio utilizzata nella produzione di pulegge ha una durezza di 40-50 HRC. Quella di Fipill arriva a 65-70 HRC, per la materia prima impiegata e per la lavorazione nella fusione.
Caratteristica del metodo di lavoro di Fipill è l’attenzione alle esigenze del cliente, il quale trova in Fipill velocità di esecuzione e personalizzazione del prodotto. L’azienda è in grado di partire dal disegno fino alla realizzazione del pezzo finito, passando attraverso la scelta del materiale, la preparazione dello stampo, la fusione e la lavorazione finale. Dall’ideazione alla realizzazione passano solo 8-10 giorni.
Propria la caratteristica della personalizzazione del prodotto ha fatto sì che l’azienda sia stata scelta da Fast Charge, team di Formula Student Electric dell’Università di Roma la Sapienza, fondato nel 2012. Il team, composto da studenti universitari, ha progettato e realizzato una monoposto da competizione con propulsione totalmente elettrica.
Fipill ha contribuito a tale progetto fornendo due pulegge in alluminio realizzate secondo le specifiche richieste dai progettisti. La disponibilità e la professionalità dell’azienda è stata molto apprezzata ed ha permesso lo sviluppo della vettura nei tempi stabiliti.
