Schaeffler si affida LASERTEC 65 3D hybrid di DMG MORI per la produzione additiva

Per molti anni Schaeffler e DMG MORI hanno collaborato in una partnership di successo e a lungo termine. Recentemente DMG MORI ha premiato Schaeffler Technologies AG & Co. KG come vincitore generale del premio “Partner Award 2017”.

Le due aziende combinano i loro innovativi punti di forza e contribuiscono ad un reciproco miglioramento dell’efficienza e dell’ottimizzazione dei processi. Questo è il motivo per cui Schaeffler ha sempre fatto affidamento su tecnologie orientate al futuro.

Schaeffler utilizza già la produzione generativa con stampanti 3D e la tecnologia del letto di polvere per la costruzione di prototipi, di utensili e attrezzature e per la produzione di piccole serie.

Nel loro ultimo progetto di cooperazione i partners stanno sviluppando processi di produzione additiva di componenti per cuscinetti a rulli creati con materiali classificati in piccoli lotti utilizzando la saldatura laser a deposito.

La LASERTEC 65 3D hybrid di DMG MORI è servita come base meccanica da maggio 2017. Il portfolio del produttore di macchine utensili comprende i processi chiave generativi con i quali DMG MORI si è affermata come fornitore completo di servizi sia per la produzione additiva di componenti metallici sia per la finitura di taglio del metallo – vanta anche un servizio di assistenza in tutto il mondo.

Schaeffler sta espandendo la propria area di produzione additiva che include per la prima volta anche il processo a letto di polvere con la LASERTEC 65 3D hybrid di DMG MORI, che viene utilizzata per la produzione di componenti realizzati con materiali metallici

L’alto tasso di accumulo e l’elevato grado di flessibilità dei materiali sono stati alcuni degli aspetti che hanno influenzato notevolmente la decisione. Inoltre, la lavorazione simultanea integrata a 5 assi consente la produzione di componenti nella qualità del pezzo finito in una singola configurazione, una caratteristica in cui Schaeffler vede il potenziale per la produzione in serie.

Valore aggiunto attraverso materiali classificati

La LASERTEC 65 3D hybrid è dotata di due alimentatori di polvere che consentono il controllo mirato del passaggio da un materiale all’altro durante la saldatura laser a deposito. Tutto questo si traduce in materiali classificati con una transizione graduale tra le diverse proprietà del materiale. La resistenza e la durezza del materiale possono essere regolate nel processo di accumulo e allineate in modo ottimale ai requisiti specifici della singola applicazione.

Schaeffler e DMG MORI stanno testando materiali idonei nel progetto di cooperazione, con l’obiettivo di far progredire lo sviluppo di componenti per cuscinetti a rulli ​​in piccole dimensioni utilizzando la saldatura laser a deposito. L’attenzione di Schaeffler è rivolta alla realizzazione di prodotti ottimizzati che offrono un valore aggiunto ai clienti finali. “Siamo molto lieti che Schaeffler abbia deciso di utilizzare la LASERTEC 65 3D hybrid di DMG MORI. Questa partnership produce affascinanti effetti sinergici nella produzione di componenti additivi”, spiega Patrick Diederich, responsabile di Advanced Technologies presso DMG MORI e Amministratore Delegato di Sauer GmbH.

Schaeffler è anche attivo nella formula E lavorando da molti anni per ottenere ulteriori miglioramenti degli azionamenti elettrici nell’ambito della sua strategia “Mobilità per il domani”. L’uso della gradazione del materiale presente nella LASERTEC 65 3D hybrid permette interessanti opportunità di sviluppo. Materiali magnetici, e non, potrebbero essere per esempio combinati attraverso la gradazione e le proprietà adattate al componente come richiesto.

Integrazione nel processo di produzione

Schaeffler ha ampliato le sue capacità nei processi di produzione additiva per includere la saldatura laser a deposito. La LASERTEC 65 3D hybrid sarà inoltre integrata nel processo produttivo di Schaeffler per ottimizzare la produzione dei pezzi di ricambio, piccole serie e parti singole. La produzione immediata di tali parti consente la rapida fornitura di pezzi di ricambio, eliminando allo stesso tempo i costi di stoccaggio per i pezzi.