L’automazione industriale ha compiuto rapidi progressi nel campo della robotica e dell’analisi dei dati provenienti da fonti interconnesse; tuttavia, il taglio vero e proprio è sempre rimasto un punto debole. I produttori dispongono di processi di supervisione automatizzati, macchine connesse e dashboard integrate, eppure il monitoraggio del momento esatto in cui l’utensile da taglio entra a contatto con il pezzo spesso si basa ancora sull’intuizione degli operatori e sulle ispezioni post-lavorazione. Sandvik Coromant, azienda specializzata nel taglio dei metalli e fornitore di soluzioni di lavorazione, spiega perché gli utensili sensorizzati rappresentano il futuro dell’automazione.
Sulla produzione intelligente sono riposte grandi aspettative. Dall’indagine Smart Manufacturing and Operations Survey condotta da Deloitte nel 2025 emerge che “il 92% delle aziende produttrici esaminate considera la produzione intelligente il principale fattore di competitività nei prossimi tre anni” per via del suo impatto su risultati di produzione, produttività e capacità.
Spiega Leland Bailey, Project Manager presso Sandvik Coromant: “Utilizzare programmi più veloci o aggiungere robot a una macchina non è sufficiente se il processo di lavorazione continua a fare affidamento su parametri poco precisi o eccessivamente conservativi. La vera automazione dipende dalle conoscenze sul taglio in tempo reale nonché dalla facoltà di prevedere i difetti e ridurre i tempi di fermo”. Quello di “attrezzi sensorizzati” è un concetto che include utensili da taglio, adattatori o portautensili dotati di sensori integrati o esterni in grado di acquisire i segnali chiave durante la lavorazione. Il sistema monitora le forze di taglio e le vibrazioni, rileva i fenomeni di chatter superficiale sulla punta dell’utensile e trasmette le informazioni in tempo reale a un’interfaccia operatore o al controllo della macchina, in modo da rilevare le anomalie e permettere di attuare le necessarie misure correttive. Tali misure possono consistere in un breve stop, una regolazione dei parametri o un cambio utensile, ma il punto è che una strategia di questo tipo garantisce uniformità tra i vari turni e consente interventi ripetibili. Gli utensili sensorizzati migliorano la produttività stabilizzando il taglio e riducendo i fermi imprevisti. Quando un processo diventa intrinsecamente sicuro, le aziende possono estendere i periodi di produzione non presidiata senza preoccupazioni, spostando così il focus dalla gestione del personale nel reparto di produzione alla riduzione dei tempi di lavorazione. Gli utensili sensorizzati offrono un ulteriore vantaggio pratico in termini di durata utensile. Molte officine meccaniche fissano intervalli di cambio utensile conservativi per evitare guasti improvvisi, determinando lo scarto di utensili ancora utilizzabili e un conseguente aumento dei costi; altre, al contrario, spingono gli utensili al limite della loro vita utile e incorrono in guasti che fanno aumentare i costi legati agli scarti e ai tempi di recupero.
